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课程设计

摇臂轴支座工艺设计及铣A面夹具

时间:2015-04-01 22:09:04   作者:   来源:   阅读:3718   评论:0

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摇臂轴支座-铣A面夹具

内容介绍:

摇臂轴支座工艺设计及铣A面夹具

第1章 引言
    随着科学技术的发展,各种新材料、新工艺和新技术不断涌现,机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现,已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴,可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世,提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展,极大地推动了机械加工工艺的进步,使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。
“工欲善其事,必先利其器。”
    工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来,现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具(含夹具、刀具、量具与辅具等)在不断的革新中,其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此,无论在传统制造还是现代制造系统中,夹具都是重要的工艺装备。
齿轮摇臂轴支座的加工工艺规程及其铣右端面的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及工艺路线安排,工艺尺寸确定等问题,并设计出专用夹具,保证零件的加工质量。
    本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论,又要注意生产实践的需要,只有将各种理论与生产实践相结合,才能很好的完成本次设计。
 
第2章 零件分析
2.1 零件的作用
摇臂轴支座工艺设计及铣A面夹具
图2.1 零件图
    摇臂轴支座是一种壳体基座零件,它有支撑、定位、联接、固定的作用。摇臂轴支座是整个机械装置的基础件,因此,对于关键配合部位要求加工精度比较高。
2.2 零件的工艺分析
    摇臂轴支座零件的材料为HT200,灰铸铁属于脆性材料,故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。
零件有2组加工面他们有位置度要求。以下是本零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求:
(1) 一组是以底面A为基准的加工面,这组面主要是上表面和和摇臂轴支座工艺设计及铣A面夹具20孔、摇臂轴支座工艺设计及铣A面夹具12.5孔、摇臂轴支座工艺设计及铣A面夹具16孔以及20度斜面;
(2) 一组是以摇臂轴支座工艺设计及铣A面夹具20孔(基准B)为基准的加工面,这组加工面包括摇臂轴支座工艺设计及铣A面夹具两端面。
这两组表面之前又有相互关系,其中摇臂轴支座工艺设计及铣A面夹具20孔(基准B)相对于基准A平行度为0.025。
第3章 工艺规程设计
3.1 确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200,由于零件成批生产,而且零件的轮廓尺寸不大,选用砂型铸造,采用机械翻砂造型,铸造精度为2级,能保证铸件的尺寸要求,这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
3.2 毛坯的设计
摇臂轴支座零件材料为 HT200,硬度选用200HBS,毛坯重约0.5Kg。生产类型为成批生产,采用砂型铸造,机械翻砂造型,2级精度组。
根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的加工余量,对毛坯初步设计如下:
1. 摇臂轴支座工艺设计及铣A面夹具两端面
摇臂轴支座工艺设计及铣A面夹具两端面粗糙度为25,需要粗铣,精铣两道工序加工,查相关资料知粗加工和精加工的单边余量之和为2mm。
2. 摇臂轴支座的下端面A
该摇臂轴支座的下端面粗糙度都是6.3,只要进行铣加工就能满足光洁度要求。根据资料可知,选取加工余量等级为G,选取尺寸公差等级为9级。
所以根据相关资料和经验可知,摇臂轴支座下端面的单边余量为2mm,符合要求。
3. 摇臂轴支座工艺设计及铣A面夹具两端面
摇臂轴支座工艺设计及铣A面夹具两端面粗糙度为25,需要粗铣,精铣两道工序加工,查相关资料知粗加工和精加工的单边余量之和为2mm。
根据上述原始资料及加工工艺,确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸,这样毛坯的尺寸就可以定下来了,毛坯的具体形状和尺寸见图3.1“摇臂轴支座”零件毛坯简图。
摇臂轴支座工艺设计及铣A面夹具
图3.1“摇臂轴支座”零件毛坯图
3.3 选择定位基准
    正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容,也是保证零件加工精度的关键。
定位基准分为精基准、粗基准和辅助基准。在最初加工工序中,只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准(粗基准)。在后续工序中,则使用已加工表面作为定位基准(精基准)。         
在制定工艺规程时,总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来,然后再考虑选择合适的粗基准把精基准面加工出来。另外,为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度,可在工件上某部位作一辅助基准,用以定位。应从零件的整个加工工艺过程的全局出发,在分析零件的结构特点、设计基准和技术要求的基础上,根据粗、精基准的选择原则,合理选择定位基准。
3.3.1 精基准的选择
①“基准重合”原则
应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准,即“基准重合”的原则。这样可以避免因基准不重合而引起的误差。
②“基准统一”原则
应选择多个表面加工时都能使用的定位基准作为精基准,即“基准统一”的原则。
这样便于保证各加工表面间的相互位置精度,避免基准变换所产生的误差,并简化夹具的设计制造工作。
③“互为基准”原则   
    当两个表面的相互位置精度及其自身的尺寸与形状精度都要求很高时,可采用这两个表面互为基准,反复多次进行精加工。
④“自为基准”原则   
    在某些要求加工余量尽量小而均匀的精加工工序中,应尽量选择加工表面本身作为定位基准。
此外,精基准的选择还应便于工件的装夹与加工,减少工件变形及简化夹具结构。需要指出的是,上述四条选择精基准的原则,有时是相互矛盾的。例如,保证了基准统一就不一定符合基准重合等等。在使用这些原则时,要具体情况具体分析,以保证主要技术要求为出发点,合理选用这些原则。
对于精基准而言,主要应该考虑基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合时,进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。
3.3.2 粗基准的选择
①若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀,则应选该表面为粗基准。
②在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下,若零件上每个表面都要加工,则应以加工余量最小的表面作为粗基准。这样可使这个表面在加工中不致因加工余量不足,造成加工后仍留有部分毛面,致使工件报废。
③在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下,若零件有的表面不需要加工时,则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。若既需保证某重要表面加工余量均匀,又要求保证不加工表面与加工表面的位置精度,则仍按本原则处理。
④选作粗基准的表面,应尽可能平整和光洁,不能有飞边、浇口、冒口及其他缺陷,以便定位准确,装夹可靠。
⑤粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次,否则定位误差太大。但是,当毛坯是精密铸件或精密锻件,毛坯质量高,而工件加工精度要求又不高时,可以重复使用某一粗基准。
粗基准的选择:对于零件的加工而言,粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出,摇臂轴支座零件还算比较规则,所以粗基准容易选择。为了保证前后端面的位置精度的要求,选择摇臂轴支座上端面和底面A作为作为粗基准,依照粗基准的选择原则(即当零件有不加工表面时,应该以这些不加工表面作为粗基准,若零件有若干个不加工表面时,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准)来选取。 

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